Sie haben Ihre Kundenaufträge vorliegen, die Absatzprognosen sind eingetroffen und die unabhängigen Bedarfe wurden definiert – kurz: Ihre systemischen Bedarfe stehen fest. Mit Stücklisten, Arbeitsplänen sowie relevanten Planungsparametern wie Sicherheitsbeständen oder festen Losgrößen verfügen Sie über alle Basisdaten, um eine fundierte Materialbedarfsplanung durchzuführen.
Doch eine entscheidende Frage bleibt: Können Sie diese Bedarfe auch wirklich zum geplanten Zeitpunkt produzieren?
MRP 1 vs. MRP 2 – warum Kapazität der entscheidende Faktor ist
Die klassische Materialbedarfsplanung nach unendlicher Kapazität (MRP 1) beantwortet lediglich die Frage: „Wie viele Einheiten müssen bis zu welchem Datum produziert werden?“
Was MRP 1 jedoch nicht beantwortet: „Kann ich diese Menge an diesem Datum tatsächlich fertigen?“
Genau hier setzt die Materialbedarfsplanung nach begrenzter Kapazität (MRP 2) an. Ein zentraler Bestandteil davon ist die Grobkapazitätsplanung, auch bekannt als Bottleneck Work Center Planning. Sie zeigt Ihnen, ob Ihre Kapazitäten ausreichen, um die geplanten Bedarfe innerhalb der relevanten Zeiträume zu erfüllen.
Grobkapazitätsplanung – Engpässe sichtbar machen, bevor sie entstehen
In der Grobkapazitätsplanung können Sie die verfügbare Kapazität Ihrer Arbeitsplätze entweder zeitbasiert oder mengenbasiert berechnen:
- Zeitbasierte Kapazität: Die verfügbare Arbeitszeit eines Arbeitsplatzes im betrachteten Zeitraum bildet die Grundlage.
- Mengenbasierte Kapazität: Die maximale Produktionsmenge wird unabhängig vom konkreten Produkt berechnet.
Diese Transparenz ermöglicht es Ihnen, Engpässe frühzeitig zu erkennen und fundierte Entscheidungen zu treffen.
Kapazitätsentscheidungen, die Ihr Unternehmen voranbringen
Sobald die Kapazitätsanalyse zeigt, dass die Auslastung die verfügbaren Ressourcen übersteigt, stehen Ihnen verschiedene Handlungsoptionen offen:
- zusätzliche Schichten einplanen
- Überstunden freigeben
- Investitionen in neue Maschinen prüfen
- Produktionsmengen auf freie Kapazitäten umlagern
- Leerkapazitäten aktiv an Vertrieb und Planung kommunizieren
Gerade die Überwachung von Leerkapazitäten ist ein oft unterschätzter Erfolgsfaktor. Wenn auch der Vertrieb freie Kapazitäten kennt, lassen sich Aufträge gezielter steuern und Produktionsspitzen besser ausgleichen.
MRP 1 und MRP 2 im Zusammenspiel – für realistische und wirtschaftliche Planung
In der Praxis möchten Unternehmen keine Produktionsaufträge einplanen, deren Komponenten noch fehlen. Ebenso wenig möchten sie Komponenten zu früh beschaffen und unnötig Kapital binden.
In integrierten Produktions‑ und Beschaffungsprozessen führt die Kombination aus MRP 1 und MRP 2 zu:
- geringeren Lager‑ und Bestandskosten
- realistischen Produktionsplänen
- höherer Termintreue
- effizienteren Materialflüssen
Simulationen: Ihr strategischer Vorteil in der Produktionsplanung
Die Grobkapazitätsplanung ist nicht nur ein Kontrollinstrument – sie ist auch ein mächtiges Werkzeug für Simulationen. Sie ermöglicht Antworten auf Fragen wie:
- Wie viel Kapazität benötigen wir für unsichere Bedarfe aus dem Vertrieb?
- Können wir die benötigten Mengen im relevanten Zeitraum fertigen?
- Wann lohnt sich Überzeit – und wann nicht?
- Gefährden zusätzliche Bedarfe unsere Just‑in‑Time‑Lieferungen?
Nicht jede Nachfrage ist profitabel. Zusätzliche Kapazitäten verursachen Kosten, die die Marge schmälern können. Gleichzeitig können unklare Bedarfe zu Verzögerungen bei zeitkritischen Aufträgen führen.
Die Grobkapazitätsplanung ist daher eines der wichtigsten Werkzeuge der Produktionsplanung – und oft die erste Instanz, um strategische Entscheidungen abzusichern.
