판매 주문이 접수되고 수요 예측이 완료되면 독립 수요와 시스템 수요가 파악됩니다. 즉 전반적인 생산 수요가 확정된 상태라고 볼 수 있습니다.
또한 제품의 BOM(Bill of Materials), 공정 경로(Routing), 그리고 안전 재고(Safety Stock)나 고정 배치 수량(Fixed Batch Quantity)과 같이 자재 소요 계획에 영향을 미치는 기본 데이터가 정의되어 있다고 가정해 보겠습니다.
이러한 조건이 갖추어지면 자재 소요 계획(Material Requirements Planning, MRP)을 실행하여 언제 어떤 제품을 얼마나 생산해야 하는지를 확인할 수 있습니다.
무한 용량(Infinite Capacity)을 기준으로 실행되는 MRP1은 “어떤 날짜에 몇 개의 제품을 생산해야 하는가”에 대한 정보를 제공합니다. 그러나 실제로 그 날짜에 생산이 가능한지에 대한 답은 제공하지 않습니다. 이러한 질문에 대한 답은 제한 용량(Limited Capacity)을 고려하는 MRP2 시스템을 통해 확인할 수 있습니다.
제한 용량 기반 자재 소요 계획의 단계 중 하나가 바로 개략 용량 계획(Rough Capacity Planning)입니다. 이는 흔히 병목 작업장 계획(Bottleneck Work Center Planning)이라고도 합니다. 개략 용량 계획은 특정 기간 동안 필요한 생산량을 실제 생산 능력으로 감당할 수 있는지를 확인할 수 있는 시스템입니다.
개략 용량을 분석할 때 작업장의 가용 생산 능력은 시간 기준 또는 수량 기준으로 계산할 수 있습니다. 시간 기준 계산에서는 해당 기간 동안 작업장의 가용 작업 시간을 기준으로 생산 능력을 산정합니다. 수량 기준 계산에서는 어떤 제품을 생산하는지와 관계없이 최대 생산 가능 수량을 기준으로 용량을 계산합니다.
용량 분석 결과를 검토하는 과정에서는 다양한 의사결정을 내릴 수 있습니다. 예를 들어 작업 부하가 생산 능력을 초과하는 경우 추가 근무조 운영, 초과 근무 도입, 또는 새로운 설비 투자를 통해 생산 능력을 확장할 수 있습니다. 반대로 유휴 생산 능력도 지속적으로 관리해야 합니다. 생산 수요가 높은 시기의 작업을 유휴 기간으로 분산하는 방식 등을 통해 생산 능력을 보다 효율적으로 활용할 수 있습니다. 또한 생산 계획뿐 아니라 영업 부서에서도 유휴 생산 능력을 확인할 수 있도록 하면 이러한 능력을 더욱 효과적으로 활용할 수 있습니다.
일반적으로 필요한 것은 제한 용량 계획에서 도출된 의사결정을 바탕으로 MRP1 수준에서 공급 계획을 다시 검토하는 과정입니다.
대부분의 기업은 필요한 부품이 준비되지 않은 상태에서 생산 주문이 생산 계획에 포함되는 것을 원하지 않습니다. 마찬가지로 가까운 시점에 생산하지 않을 제품을 위해 부품을 미리 준비하여 재고로 보관하는 것도 바람직하지 않습니다. 생산과 구매 프로세스가 통합된 기업에서는 이러한 조정을 통해 재고 비용과 보관 비용을 보다 효과적으로 최적화할 수 있습니다.
개략 용량 계획은 생산 계획을 시뮬레이션할 때도 매우 유용한 도구입니다. 예를 들어 영업 부서에서 발생한 불확실한 수요를 생산 계획에 어느 정도 반영할 수 있는지, 해당 기간 내에 실제 생산이 가능한지, 또는 초과 근무와 같은 추가적인 생산 능력 확보가 필요한지 등을 검토할 수 있습니다.
하지만 이러한 수요를 충족하는 것이 항상 수익성 측면에서 유리한 것은 아닙니다. 생산 능력을 확장하는 데 필요한 추가 비용이 기업의 수익성을 낮출 수도 있기 때문입니다. 또한 이러한 불확실한 주문을 생산할 경우 기존의 Just-in-Time 주문이 지연될 가능성도 있습니다.
이처럼 개략 용량 계획은 이러한 상황을 사전에 검토할 수 있도록 하는 중요한 도구이며, 생산 계획 부서가 사용하는 가장 기본적이고 중요한 계획 도구 중 하나라고 할 수 있습니다.